廠家為了生產(chǎn)出高質(zhì)量的壓鑄件，必須控制鋁合金壓鑄鑄件自動(dòng)化配件模的表面溫度。彈射鑄件在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)生變形，產(chǎn)生熱壓、粘模、表面凹陷、縮孔、熱氣泡等缺陷。當(dāng)模具溫差較大時(shí)，生產(chǎn)周期中的填充時(shí)間、冷卻時(shí)間、噴涂時(shí)間等變量會(huì)受到不同程度的影響。加入鍶后，隨著壁厚的增加，拉伸強(qiáng)度和延伸率明顯降低。就其影響而言，延伸率的增加可在初始階段和薄壁時(shí)實(shí)現(xiàn)，但對(duì)于厚壁零件，其值則呈線性下降。當(dāng)每一步進(jìn)樣品的密度單獨(dú)確定時(shí)，問(wèn)題可以更清楚地解釋。
b）試棒厚度與屈服強(qiáng)度（鑄態(tài)）的關(guān)系
c）試棒厚度與屈服強(qiáng)度（鑄態(tài)）的關(guān)系
d）試棒厚度與延伸率的關(guān)系（熱處理）
e）試棒厚度與延伸率的關(guān)系（熱處理）
力學(xué)性能主要由密度決定。加入鍶后，僅在2.5-7.5mm壁厚階段有效。電解去毛刺是金屬零件電解去毛刺的電化學(xué)處理方法。電解液具有一定的腐蝕性，靠近毛刺的部位也進(jìn)行了電解處理。表面會(huì)失去原有的光澤，甚至影響尺寸精度。去毛刺后，應(yīng)清洗工件并防銹。電解去毛刺適用于對(duì)相交孔的隱蔽部位或復(fù)雜部位進(jìn)行去毛刺，生產(chǎn)效率高。去毛刺的時(shí)間通常只需要幾秒到幾十秒。適用于齒輪、連桿、閥體、曲軸油路孔的去毛刺、尖角倒棱等。
1。冷線：主要原因是湯的前端溫度太低，重疊時(shí)有痕跡。
2。裂紋：當(dāng)彈出或翻邊時(shí)，裂紋是由收縮應(yīng)力引起的。
3。多孔性：多孔性是融湯中空氣雜質(zhì)的來(lái)源。熔化時(shí)，它在進(jìn)料管、模具和釋放劑中。
4。空化腐蝕：由于壓力的突然下降，熔化的湯中的氣體突然膨脹并沖擊模具，導(dǎo)致模具損壞。
5。收縮：金屬?gòu)囊簯B(tài)凝固為固態(tài)時(shí)，所占空間變小。沒(méi)有金屬的補(bǔ)充，就會(huì)形成收縮。它通常發(fā)生在緩慢凝固時(shí)。
（1）改性可以細(xì)化砂型、金屬型和壓鑄件中的共晶鋁硅相，但對(duì)于壓鑄結(jié)構(gòu)而言，由于快速凝固和對(duì)更細(xì)結(jié)構(gòu)的要求，效果并不明顯。
（2）加入鍶后的變質(zhì)作用一般只能細(xì)化壓鑄合金，但對(duì)含鐵金屬間相起一定作用，使合金體積分?jǐn)?shù)降低。
（3）壓鑄合金經(jīng)改性后力學(xué)性能，特別是拉伸強(qiáng)度和延伸率略有提高，但只有在冷卻速度慢、硅含量高的情況下才能提高。
鋁壓鑄件可以制作各種復(fù)雜形狀，也可以制作出更高的精度和光潔度，大大降低了鋁合金壓鑄鑄件自動(dòng)化配件的機(jī)械加工和銅、鋅、鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節(jié)省了電、金屬材料，而且大大節(jié)省了勞動(dòng)成本。

（4）在大多數(shù)情況下，鋁合金壓鑄鑄件自動(dòng)化配件壓鑄件的氣孔率對(duì)機(jī)械性能有很大的影響。改性處理不能很好地降低氣孔的孔隙率。高壓水射流去毛刺以水為介質(zhì)，經(jīng)加工后利用其瞬間沖擊力去除毛邊和飛邊。同時(shí)，達(dá)到清洗的目的。設(shè)備很貴。這些點(diǎn)主要用于汽車(chē)的心臟和工程機(jī)械的液壓控制系統(tǒng)。這些都是去毛刺的方法，大大提高了效率，節(jié)約了成本，提高了產(chǎn)品的核心競(jìng)爭(zhēng)力。一家可靠的壓鑄廠的必要技術(shù)存在著不可避免的缺陷。流痕就是其中之一。其特點(diǎn)是鋁合金壓鑄鑄件自動(dòng)化配件表面光滑的局部凹陷，與液態(tài)金屬流動(dòng)方向一致。

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