①數(shù)控機床自診斷功能能幫助技術人員判斷故障方向，但也不盡然。在進行故障診斷時，有時需要“發(fā)散性思維”，盡可能從整體上考慮故障原因，不能漏掉任何一個可疑因素。②大型機床控制系統(tǒng)復雜（尤其是電氣部分），容易受到信號干擾，如電磁波干擾、供電線路干擾、信號傳輸干擾，應采取有效措施盡量避免。（4）改進措施。①為供電線路干擾（主要是強電部分），電源端安裝交流穩(wěn)壓器、電源濾波器和帶屏蔽層的隔離變壓器，且數(shù)控機床遠離具有中高頻電源的設備。②為機床控制中的信號線路干擾（主要是弱電部分），應保“接地”良好和采用電磁屏蔽、靜電屏蔽技術等措施，且動力線和信號線分開走線。

2.3某大型五軸數(shù)控龍門銑床電主軸松緊故障

（1）故障現(xiàn)象。該五軸數(shù)控龍門銑床采用SIEMENS840D數(shù)控系統(tǒng)，在給電主軸裝時，機械上有緊動作，實際上具已經(jīng)安裝到主軸并夾緊，但“緊到位”信號燈不亮，進而造成主軸缺少“使能”，造成機床不能正常運行。（2）故障分析及解決方案。在分析具體故障原因之前，須清楚電主軸松緊基本原理。該機床采用雙回轉擺動銑頭，通過力矩電機驅動實現(xiàn)A、C旋轉軸運動，A軸擺動體內(nèi)安裝電主軸，電主軸松緊動作主要是由流量計、K11控制模塊和機床PLC配合完成的，三者信號傳遞關系見圖4。當主軸松或緊時，PLC輸出開關量信號給K11模塊來控制松緊電磁閥動作，流量計能夠檢測出液壓管路中流過油液的流量，并將其轉化為數(shù)字脈沖信號輸送給K11模塊，再由K11模塊把數(shù)字脈沖信號轉化為對應松到位、緊到位和無夾緊三個具位置的開關量信號輸送給PLC，PLC接收到具體信號后才能完成整套松緊動作。由以上電主軸松緊控制原理知，電主軸松緊是否到位是由流量計檢測的，這不同于傳統(tǒng)的“位置檢測”。緊到位信號燈不亮的主要原因可能是：①流量計沒有檢測到足夠的液壓流量；②流量計已經(jīng)將足夠的脈沖信號傳遞給K11模塊，但K11模塊內(nèi)部參數(shù)設置有誤。③液壓管路中進入空氣，影響流量計檢測信號。為進一步診斷故障，采取以下措施：主軸松緊由單獨的液壓站來驅動，先檢查液壓站中油量是否充足，保油量滿足需求；利用專用排氣工具保管路中空氣排盡。再次進行松緊測試，故障復現(xiàn)。由排除法知，故障原因有可能是K11模塊（見圖5）參數(shù)設置問題，以下將進行參數(shù)優(yōu)化。借助“K11-controller”軟件監(jiān)控K11模塊狀態(tài)，圖6是軟件與機床K11模塊正常連接后狀態(tài)，查看CLAMP→Short[Pulses]和Long[Pulses]中數(shù)據(jù)依次為262、304，分別代表“有夾緊”狀態(tài)的上、下限值，如果測試的數(shù)據(jù)不在上、下限值范圍內(nèi)，則出現(xiàn)信號輸出異常。首行10次“有夾緊”測試，測試數(shù)據(jù)見圖7，結果均為short（即：信號異常）。數(shù)據(jù)分析可得出以下結論：Short[Pulses]和Long[Pulses]這兩個參數(shù)設置有誤，導致緊狀態(tài)信號輸出有誤，需要進一步優(yōu)化。記錄有加緊狀態(tài)的大值A1和小值A2，可設置Short:A2-10、Long:A1+10（如果數(shù)據(jù)變化幅度較大，可設置A1/A2±20），即Short設置為243、Long設置為266。優(yōu)化完成后，再進行10次測試，結果全部成功（圖8），且每次緊后，“緊到位”信號燈均正常亮，故障排除。（3）小結。①在使用“K11-controller”軟件優(yōu)化參數(shù)時，每次輸入數(shù)值后，均需要點擊“F4：SEND”軟鍵，這時輸入的數(shù)據(jù)才能被傳入K11模塊中，切記全部設置完成后要點擊“F5:SAVE”軟鍵，保存好數(shù)據(jù)。②對于主軸松緊這類故障，一般分為“無動作且信號狀態(tài)異常”和“有動作但信號狀態(tài)異常”兩類，前者重點排查機械方面（液壓控制閥、油量是否充足以及執(zhí)行元件等），后者主要檢查電氣方面（信號傳感器、PLC程序以及相關參數(shù)設置等）。（4）改進措施。①定期優(yōu)化K11模塊參數(shù)，以免由參數(shù)問題造成其他故障。②及時向液壓站中加液壓油（油的牌號要嚴格按照說明書要求選用，不得擅自更換），避免空氣進入，影響流量計正常檢測。

3大型數(shù)控機床故障診斷一般思路總結

首先，由于大型機床故障原因多而雜，將故障原因大致分類，根據(jù)工作經(jīng)驗按照可能性大小依次排列。其次，在排除每類原因時要充分使用一些診斷方法，一般包括互換法、排除法、PMC(或PLC)在線診斷法、軟件測試法等。