東莞美科高速磨削液，借鑒國(guó)外同類先進(jìn)產(chǎn)品，使用最新配方配制而成。冷卻性能好，抗硬水性能佳，使用壽命長(zhǎng)。適用于不銹鋼、銅鋁合金、合金鋼等有色金屬和黑色金屬材料的平面磨、無(wú)心磨、外圓磨等金屬磨削加工，能有效提高金屬工件表面的光潔度。【美科切削液全國(guó)招商火熱進(jìn)行中，誠(chéng)邀您的加盟！】

一、高速磨削液參數(shù)：

二、高速磨削液相關(guān)推薦：   

三、高速磨削液知識(shí)分享：

切削液的使用過(guò)程及使用規(guī)范

一、切削：切削液，金屬切削液

    切削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。切削時(shí)，切削速度高，發(fā)熱量大，切削溫度可高達(dá)800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應(yīng)力的作用產(chǎn)生表面裂紋及零件變形，砂輪切損鈍化，切粒脫落，而且切屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時(shí)，切屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或切屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上，會(huì)使砂輪失去切削能力。因此，為了降低切削溫度，沖洗掉切屑和砂輪末，提高切削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好，并有一定潤(rùn)滑性和防銹性的切削液。

    1）普通切削：可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），如：防銹乳化液2%，亞硝酸鈉0.5%，碳酸鈉0.2%，水97.3%；0.8%亞硝酸鈉，0.3%碳酸鈉，0.5%甘油，98.6%水；直接用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-4%的防銹乳化液或化學(xué)合成液。

    對(duì)于精度要求高的精密切削，使用H-1精切液可明顯提高工件加工精度和切削效率，使用濃度為4-5%。

    2）高速切削：通常把砂輪線速度超過(guò)50m/s的切削稱為高速切削。當(dāng)砂輪的線速度增加時(shí)，切削溫度顯著升高。從試驗(yàn)測(cè)定，砂輪線速度為60m/s時(shí)的切削溫度（工件平均溫度）比30m/s高約50-70%；砂輪線速度為80m/s時(shí)，切削溫度比60m/s時(shí)又高15-20%。砂輪線速度提高后，單位時(shí)間內(nèi)參加切削的切粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來(lái)解決。所以在高速切削時(shí)，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速切削液，如GMY高速切削液便可滿足線速度為60m/s的高速切削工藝要求。

    3）強(qiáng)力切削：這是一種先進(jìn)的高效切削工藝，例如切入式高速?gòu)?qiáng)力切削時(shí)，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進(jìn)給速度徑向切入，切除率可以高達(dá)20-40mm3/mm.s,

      這時(shí)砂輪切粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測(cè)到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達(dá)700-1000℃，如果冷卻條件不好，切削過(guò)程就不可能進(jìn)行。在切入式強(qiáng)力切削時(shí)，采用性能優(yōu)良的合成強(qiáng)力切削液與乳化液相比，總切削量提高35%，切削比提高30-50%，延長(zhǎng)正常切削時(shí)間約40%，降低功率損耗約40%。所以強(qiáng)力切削時(shí)，冷卻液的性能對(duì)切削效果影響很大。目前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的強(qiáng)力切削液有QM高速?gòu)?qiáng)力切削液和HM緩進(jìn)給強(qiáng)力切削液。

    4）金剛石砂輪切削：這是使用于硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的切削加工，可以進(jìn)行粗切、精切，切出的表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口，可以達(dá)到較低的表面粗糙度。為了防止切削時(shí)產(chǎn)生過(guò)多的熱量和導(dǎo)致砂輪過(guò)早切損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續(xù)而充分的冷卻。這種切削由于工件硬度高，切削液主要應(yīng)具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，切削液的摩擦系數(shù)不能過(guò)低，否則會(huì)造成切削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無(wú)機(jī)鹽為主的化學(xué)合成液作切削液。精切時(shí)可加入少量的聚已二醇作潤(rùn)滑劑，可以提高工件表面加工質(zhì)量。對(duì)于加工精度高的零件，可采用潤(rùn)滑性能好的低粘度油基切削液。

    5)螺紋、齒輪和絲杠切削：這類切削特別重視切削加工后的加工面質(zhì)量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的切削油，這類油基切削液由于其潤(rùn)滑性能好，可減少切削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應(yīng)，生成低抗剪強(qiáng)度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕切粒切削刃尖端的切損，使切削順利進(jìn)行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，又要保證防火安全，應(yīng)選用低粘度高閃點(diǎn)的切削油為宜。

二、衍切：

衍切加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工過(guò)程產(chǎn)生的鐵粉和油石粉顆粒度很小，容易懸浮在切削液中，造成油石孔堵塞，影響加工效率和破壞工件表面的加工質(zhì)量，所以要求冷卻潤(rùn)滑液首先要具備較好的滲透、清洗、沉降性能。水基冷卻液對(duì)細(xì)小粉末的沉降性能差，一般不宜采用。粘度大的油基切削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度小（40℃約2-3mm2/s時(shí)）的礦物油加入一定量的非活性的硫化脂肪油作衍切油。