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由于反拉深時毛坯與凹模成180°的包角,增加徑向拉應力,使材料不易起皺,進而可降低拉深系數10~15%。反拉深時,工件易于穩定定位,模具結構比較簡單,凸模高度與工作行程均較正拉深時小。但凹模壁厚取決于前后二次半成品直徑之差,不能任意增大,所以往往影響凹模強度。反拉深時材料的變化阻力較正拉深為大,拉深力也增加20~30%左右。所以為便于材料流動,一般深筒形拉深件大都采用正拉深法。對于錐形、球形及拋物線形拉深件,為避免內皺的產生,常采用反拉深法。

1)在沖裁工序中,板料厚度正偏差過大,或負偏差過大,都能造成毛刺。負偏差過大的板料增加回彈,影響尺寸精度。正偏差過大的板料增加沖裁力及沖裁功,可能損傷沖壓設備。料厚的不均勻還會使沖壓件出現單邊毛刺。

2)在彎曲工序中,負偏差較大的材料回彈大,造成沖壓件形狀及尺寸不準確,并易造成撓曲及扭彎現象。料厚正偏差過大,造成彎曲面擠壓,影響沖壓件表面質量并增加彎曲力及彎曲功有可能對設備造成損壞。厚度不均勻,也會造成沖壓件形狀及尺寸不準。

3)在拉深工序中,料厚負偏差過大,會由于回彈造成外形不平整,還會造成沖壓件高度不足及沖壓件出現口大底小現象,同時還會使壓料力減小。加上凸、凹模間隙相對增大而造成拉深過程中材料起皺,增加了金屬材料流動困難,從而增大了拉深力,導致在凹模圓角處出現沖壓件開裂。料厚正偏差過大,使材料與壓邊圈和模具之間摩擦力增大,以及凸、凹模間隙相對減小,增大了拉深力,造成材料變薄及在凸模圓角處出現破裂現象。而且由于拉深力及拉深功的增大可能成設備過載。料厚不均勻,將造成沖壓件壁厚不均及口部邊緣高低不平。嚴重的料厚不均,將造成沖壓件破裂,對于大型沖壓件還會損壞模具及設備。