焦爐設備是一個特殊的行業，現場環境惡劣、作業頻繁、程序復雜、人工操作的機車一旦造成失誤將使得紅焦落地，可能造成車毀人亡的重大事故發生。

經分析整個控制系統具有容量大、控制分散、控制規律復雜、控制精度高、控制參數多等典型特征，因此設計一個可靠的控制系統尤為重要。結合焦爐設備工藝特點和工業現場條件該控制系統應具備以下特點及要求：

1、傳統的現場級設備與控制器之間的連接是單一的測控點，這種控制系統存在底層數據不全、信息集成能力不強、系統開放性集成性差、可靠性低、可維護性不高等諸多缺點。因此為了克服傳統控制系統的缺點，控制網絡應設置為基于以太網及PROFIBUS-DP結構，面向設備的現場總線控制網絡和面向自動化的主干控制網絡的接入節點形式，從而保留現場總線與工業以太網各自優點，并互為補充。

2、由于焦化廠環境惡劣，存在高溫、灰塵、腐蝕性氣體及焦爐設備移動車輛的頻繁移動和工藝上的對位精度的要求，需根據目標距離通過變頻器對走行電機進行高要求的速度控制，同時應結合變頻器的速度特性設置較優的電機速度運行控制曲線，滿足對位、運行平穩的控制功能。

為了發揮煉焦爐的生產能力和熱工效率。調溫分為三個階段：剛投產時，爐溫有較大波動，調溫工作的主要內容是監督全爐燃燒室的溫室保持均衡，調整某幾個溫度過高或過低的燃燒室。當結焦時間逐步縮短到16～18小時，就轉入正式的調溫階段。這時以焦餅（炭化室中的整個焦體）沿高向和長向均勻成焦和焦餅中 心溫度達950～1050℃為依據，調節全爐加熱系統的溫度和壓力，焦爐設備制定合理的加熱制度并把它穩定下來。此階段的調溫工作約需半年時間。此后過渡到經常性的調溫階段，根據煤料、加熱煤氣和大氣條件等情況的變化，及時調整供熱，使各炭化室的焦餅在規定的結焦時間內沿長向和高向均勻煉成焦炭。煉焦爐的耗熱量是評定焦爐熱工管理的重要指標。一般用焦爐煤氣加熱時，每公斤干煤的耗熱量約為550千卡；用高爐煤氣加熱時約為630千卡。在封閉系統中，伴隨溫度上升，碳鋼腐蝕速率在水中不斷增加。在-4～150℃時，碳鋼工作溫度在隔熱層下發生腐蝕的風險。溫度高于150℃時，高溫使碳鋼表面干燥，工作腐蝕減少。如果設備運行不順暢，以及條件發生變化，腐蝕速率在隔熱層下都不斷變化，造成設備的長度與高度發生變化，應立即停用。設備在運行時，支架、吊耳等設備暴露在保溫環境下，使得保護措施不當，散熱會讓設備的外壁和氣相內壁受到雙重冷凝腐蝕，形成嚴重損壞。高溫條件下，奧氏體不銹鋼表面的水分蒸發，氯化物濃縮，應力腐蝕誘發，腐蝕速率增加，擴展時間縮短。