料斗輸煤除塵器概述：

兩座焦?fàn)t組成一個(gè)爐組，布置在同一中心線上。兩座焦?fàn)t合用一座煤塔和一套濕法熄焦設(shè)施。焦?fàn)t之間設(shè)爐間臺(tái)，焦?fàn)t端部分設(shè)爐端臺(tái)，焦?fàn)t兩側(cè)設(shè)機(jī)、焦側(cè)操作臺(tái)。在焦?fàn)t、機(jī)側(cè)分設(shè)一座煙囪。

料斗輸煤除塵器工藝流程：

由備煤車間送來(lái)的配合煤裝入煤塔。裝煤車按作業(yè)計(jì)劃從煤塔取煤，經(jīng)計(jì)量后裝入炭化室內(nèi)。煤料在炭化室內(nèi)經(jīng)過(guò)一個(gè)結(jié)焦周期的高溫干餾，煉制成焦炭并產(chǎn)生荒煤氣。

炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用推焦機(jī)推出，經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入熄焦車內(nèi)，再由電機(jī)車牽引熄焦車至熄焦塔內(nèi)進(jìn)行噴水熄焦。熄焦后的焦炭卸至晾焦臺(tái)上，冷卻一定時(shí)間后送往篩、貯焦工段，經(jīng)篩分按級(jí)別貯存待運(yùn)。 焦?fàn)t為JN43-58型4.3米焦?fàn)t，每爐有35排，兩爐共70排。

煤在炭化室干餾過(guò)程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，經(jīng)過(guò)上升管，橋管進(jìn)入集氣管，約700°C左右的荒煤氣在橋管內(nèi)被循環(huán)氨水噴灑冷卻至90°C左右，荒煤氣中的焦油等同時(shí)被冷凝下來(lái)。煤氣和冷凝下來(lái)的焦油同氨水一起，經(jīng)橫貫管、吸煤氣管道送入一回收車間。

輸煤系統(tǒng)粉塵產(chǎn)生的原因有以下幾個(gè)方面：

1、輸煤系統(tǒng)的導(dǎo)料槽設(shè)計(jì)長(zhǎng)度不足。這直接導(dǎo)致導(dǎo)料槽內(nèi)部的含塵氣體由于存在正壓的作用，就會(huì)向?qū)Я喜鄢隹趪姵?，以取得壓力的平衡；再加之皮帶機(jī)牽引風(fēng)流的補(bǔ)強(qiáng)，加快了含塵氣體向?qū)Я喜鄢隹诘臄U(kuò)散速度，更是增強(qiáng)了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)粉塵的嚴(yán)重污染。

2、在輸煤皮帶上雖然安裝了除塵裝置，但是，由于在除塵裝置上密封裝置達(dá)不到密封要求，是除塵裝置直接在導(dǎo)料槽邊緣縫隙處出現(xiàn)噴粉，根本沒達(dá)到密封的目的。

3、在粉塵治理設(shè)備選型上存在選擇問(wèn)題。在設(shè)計(jì)選型時(shí)，設(shè)計(jì)選型時(shí)采用的是多管除塵器，這種選擇為除塵效率低或?yàn)V袋結(jié)堵帶來(lái)了隱患，使除塵設(shè)備難以達(dá)到的正常使用效果，失去了除塵設(shè)備應(yīng)有的除塵作用，造成粉塵對(duì)生產(chǎn)環(huán)境的污染

4、由于現(xiàn)有的除塵設(shè)備通過(guò)較長(zhǎng)的管道與落煤管、全密封導(dǎo)料槽連接使用，工藝布置設(shè)計(jì)不合理，造成落煤管和全密封導(dǎo)料槽內(nèi)部負(fù)壓不均、負(fù)壓不足，造成大量粉塵向設(shè)備外逃逸。

5、犁式卸料器落料口的設(shè)計(jì)問(wèn)題，導(dǎo)致了粉塵的外泄。在設(shè)計(jì)之初，設(shè)計(jì)人員就沒有對(duì)除塵器應(yīng)采取密封裝置，這樣就使在落料過(guò)程中的落料口處出現(xiàn)粉塵飛揚(yáng)，粉塵必然出現(xiàn)。

料斗輸煤除塵器改造方案：

1,拆除現(xiàn)有的消煙車，對(duì)原有的重力裝煤車進(jìn)行加固，并將現(xiàn)有的消煙車風(fēng)管及閥們門對(duì)接機(jī)構(gòu)移植在加固后的重力裝煤車上。保留現(xiàn)有的煙氣轉(zhuǎn)換閥。

2，對(duì)現(xiàn)有的裝煤導(dǎo)套進(jìn)行改造，去掉舊裝煤車料斗上的插板閥，在現(xiàn)有插板閥上400mm位置增設(shè)新插板閥，其下設(shè)置改造后的容煙量增大的上下滑動(dòng)、帶抽風(fēng)套的下料管，更換行程更長(zhǎng)的油缸。

3，其它機(jī)構(gòu)如揭蓋系統(tǒng)、導(dǎo)套系統(tǒng)的驅(qū)動(dòng)不變。

4，改造后的風(fēng)管接至新建的裝煤除塵系統(tǒng)。

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